Das Dach eines Laborgebäudes in Marl besteht fast ausschließlich aus Durchdringungen. Die Abdichtung erwies sich als extrem schwierig. Lesen Sie, welches Material der Dachdecker wählte und wie er es verarbeitete.
Die Ausführung erinnert an die schwere Arbeit der Kumpel in früheren Jahren unter Tage; es konnte teilweise nur im Liegen gearbeitet werden. Das Dach des Laborgebäudes im Chemiepark der Bergbau-Stadt Marl wird geprägt von einer Vielzahl von Abluftleitungen der darunter liegenden Versuchsanlagen. Betreiber des Labors ist die Infracor GmbH, eine Tochtergesellschaft der Evonik Industries AG und Dienstleister für die chemische Industrie innerhalb und außerhalb des Chemieparks. Auf 630 Quadratmeter waren 570 Meter Anschlüsse zu erstellen, um Durchdringungen und Fundamente von Aufständerungen einzufassen. Zusätzlich wurden die Arbeiten durch Lüftungskanäle und Rohrleitungen erschwert, die über der Dachfläche verlaufen und die Arbeitshöhe fast auf der gesamte Dachfläche extrem einschränken. Der alte Dachaufbau bestand aus einer bituminösen Dampfsperre und einer einhundert Millimeter dicken Wärmedämmung aus Polystyrol, die Abdichtung aus fünf Lagen bituminöser Bahnen mit einer Kiespressung. An vielen Stellen war die alte Abdichtung bereits geflickt. Die Dämmung war in Teilbereichen durchfeuchtet.
Zusätzliche Erschwernisse
Als zusätzliche Behinderung kam hinzu, dass die gesamte Sanierung während des laufenden Laborbetriebs ausgeführt werden musste. Eine Stilllegung war nicht möglich oder hätte zu hohe Kosten verursacht. Dies brachte zwei Probleme mit sich: Zum einen mussten die Verkehrsflächen rund um das Gebäude freigehalten werden, zum andern machten die Lüftungsanlagen aufwendige technische Sicherheitsmaßnahmen notwendig. Zusätzlich mussten die Arbeiten auf dem Dach auf Grund der aktiven Lüftungsanlagen häufig eingestellt werden. Die Unterbrechungen konnten wirtschaftlich nur einigermaßen organisiert werden, da der ausführende Dachdeckerbetrieb - als Vertragspartner des Bauherrn - auf andere Dächer ausweichen konnte.
Zertifizierung zur Sicherheit
Die komplizierten Vorbedingungen zeigen, dass bei Arbeiten an Gebäuden in der chemischen Industrie an den Dachdecker hohe Anforderungen gestellt werden. Gerade im Bereich der Arbeitssicherheit sind die Bedingungen nicht mit denen jenseits des Zauns zu vergleichen. Deshalb hat sich der Dachdecker von der Bauberufsgenossenschaft (Bau-BG) mit dem Arbeitssicherheits-Management-System Bau (AMS Bau) zertifizieren lassen. Dies schaffte die Voraussetzungen, dass die Philosophie zur Arbeitsicherheit von Dachdecker und Anlagenbetreiber ineinander greifen. Für das neue Dach wurde von Peter Burak, Dachdeckermeister der Infracor, folgender Aufbau gewählt (von unten):
- bituminöse Dampfsperrbahn
- Mineralfaserdämmung, 160 Millimeter dick
- bituminöse Kaschierlage
- EPDM-Abdichtungsbahn
Um die Regensicherheit zu garantieren und die Arbeiten überschaubar zu halten, wurde das Dach entsprechend des vorhandenen Gefälleestrichs in vier Bereiche aufgeteilt.
Aufgrund der Vielzahl der Aufbauten konnte für den Abriss kein Dachschneider oder -abräumer verwendet werden. Die bis zu fünf Lagen Bitumenbahnen wurden mit der Flex - teilweise im Liegen - aufgetrennt. Da nur geringe Lagerflächen auf dem Dach vorhanden waren, musste der Abriss in kleinen Mengen abgefahren werden. Fast über die gesamte Zeit wurde hierfür ein Kran benötigt. Nach dem Abriss wurde sofort die Dampfsperre aufgebracht, um ein Notdach zu gewährleisten.
Brandgefahr entgegenwirken
Im nächsten Arbeitsschritt wurde die Wärmedämmung aufgebracht. Um den hohen Ansprüchen und Gefahren eines Laborgebäudes gerecht zu werden, kam Steinwolle zur Anwendung. Sie zeichnet sich durch Nichtbrennbarkeit und durch einen Schmelzpunkt über 1.000 Grad Celsius aus. Der erhöhten Brandgefahr kann so wirksam begegnet werden. Die Dämmplatten wurden anschließend unverzüglich mit der Kaschierlage abgedeckt, die an Fundamente und Durchdringungen angeschlossen wurde. So konnte die nächste regensichere Schicht abschnittweise aufgebracht werden. Als Abdichtung wurde eine mit Heißluft nahtverschweißbare EPDM-Bahn (Kunstkautschuk) mit kalt selbstklebender Polymerbitumen-Unterschicht eingesetzt. Die Bahn bietet einige Vorteile, die bei diesem Objekt zum Tragen kamen. So musste beispielsweise in den sensiblen Bereichen der Anschlüsse keine offene Flamme eingesetzt werden (die Handhabung eines Brenners wäre bei den begrenzten Arbeitshöhen ebenfalls schwieriger als die Handhabung eines Heißluftföns).
Für die Verarbeitung der Bahn sind keinerlei Formteile und Nahtstreifen notwendig oder Klebeflächen zu beachten. Für die Vielzahl von Anschlüssen und Ecken wurden alle Zuschnitte vor Ort bedarfsgerecht angefertigt. Für die Abdichtungslage waren nur die normalen 1,0 x 10,0 Meter Flächenbahnen erforderlich, die mit minimiertem Verschnitt verarbeitet werden konnten. Eine hohe Sicherheit wird durch die vollflächige Verklebung der EPDM-Bahn durch ihre unterseitige selbst klebende Polymerbitumenschicht gewährleistet. Die vollflächige Abdichtung bietet eine örtliche Begrenzung bei Verarbeitungsfehlern. Sie lassen sich schnell erkennen und beheben. Bei einem Dach mit erhöhtem Risiko (durch die Vielzahl von Anschlüssen) bietet sich deshalb eine vollflächige Verklebung der Abdichtung an.
Die elastischen und weichmacherfreien EPDM-Bahnen haben sich im Chemiepark Marl durch ihre hohe Widerstandskraft und Alterungsbeständigkeit bewährt. Seit vielen Jahren werden dort alle Dächer nur noch mit diesem Material abgedichtet. Die Beständigkeit gegenüber Chemikalien und gegenüber der Witterung hat bis jetzt alle Erwartungen erfüllt. Unter anderem kann die vielseitig einsetzbare Bahn besonders günstig zur Sanierung bituminös abgedichteter Dächer verwendet werden. Aufgrund ihrer unterseitigen Bitumenschicht verbindet sie sich gut mit alten Abdichtungen. So wurde der zweite, höher gelegene Teil des Gebäudes nicht komplett saniert, sondern erhielt nur eine neue Abdichtung mit der gleichen Bahn auf der alten Schweißbahn-Abdichtung.
Tim Overhaus