In knapp zwei Jahren baute die Ewald Dörken AG für ihr Tochterunternehmen, die Dörken GmbH & Co. KG, auf ihrem Werksgelände in Hagen-Vorhalle eine moderne Spinnvliesproduktion. Rund 35 Millionen Euro investierte das Unternehmen in Gebäude, Produktionsanlage und die komplette infrastrukturelle Erschließung des Standortes - die größte Einzelinvestition in der fast 125-jährigen Geschichte des Unternehmens. Am 8. Mai 2015 wurde die offizielle Eröffnung gefeiert.
Was in den vergangenen 22 Monaten bewegt wurde, machen einige Zahlen deutlich: Rund 8.000 Quadratmeter wurden bebaut. Der umbaute Raum beträgt dabei 74.700 Kubikmeter - das entspricht in etwa dem Volumen von 200 Einfamilienhäusern. Dafür mussten 36.000 Tonnen Boden ausgehoben und abgefahren werden. Rund 18.000 Tonnen Beton und 350 Tonnen Betonstahl wurden verbaut und 25 Kilometer Kabel für Strom, Datenflüsse und Steuerung verlegt.
Schallschutz - ein wichtiges Thema
Ein deutlicher Technologiesprung
Herzstück der Großinvestition aber ist die neue Produktionsanlage vom Troisdorfer Anlagenbauer Reifenhäuser Reicofil, die Hightech-Spinnvliese für den Einsatz im Baubereich fertigen wird. Spinnvliese sind ein wichtiges Vorprodukt für diffusionsoffene Unterdeckbahnen, bei denen die Dörken GmbH & Co. KG europaweit Markt- und Technologieführer ist. 1999 wurde am Standort Herdecke die erste Anlage in Betrieb genommen, um diese Spinnvliese selbst zu produzieren und damit die Leistungsmerkmale des Endproduktes besser zu bestimmen. Die Kapazität dieser Anlage ist inzwischen voll ausgelastet. Die neue Spinnvliesfertigung soll zum einen diese Kapazitätsprobleme lösen. Die speziell für das Unternehmen konzipierte Hightech-Anlage wird aber auch neue Maßstäbe in der Fertigungstechnologie setzen, die dem Unternehmen den entscheidenden Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb sichert.
Prozessoptimierung, hohe Wirtschaftlichkeit, Ressourceneffizienz und Energieeinsparung sind dabei die Leitthemen. Die neue Anlage ist auf eine hohe Produktionskapazität ausgelegt. Aufgrund deutlich höherer Durchsätze sinkt der spezifische Energiebedarf zur Produktion der Spinnvliese im Vergleich zu branchenüblichen Anlagen um ca. 20 Prozent. Durch ein spezielles Extrusionsverfahrens werden in der Produktion die Anforderungen an das Rohmaterial gesenkt. Die Anlage kommt mit einer höheren Restfeuchte des Rohmaterials aus, was bei der Vortrocknung zu einer Energieersparnis von ca. 40 Prozent führt.
Die neue Spinnvliesproduktion verarbeitet aber auch Kunststoff-Flakes, die u. a. aus PET-Getränkeflaschen aufbereitet werden. Das Besondere dabei: Das PET muss nicht mehr mit hohem Aufwand und Energieeinsatz zu Granulat verarbeitet werden. Die Flakes der geschredderten Flaschen können auf der neuen Anlage direkt zu einem hochwertigen Material verarbeitet werden, das dann als Endprodukt eine Lebensdauer von über 40 Jahren hat. Das Recyclat weist zudem im Vergleich zur Neuware eine um ca. 5 Prozent geringere Aufschmelz- und Verarbeitungstemperatur auf. Die Prozesstemperatur für den Spinnprozess wird dadurch gesenkt. Weiterer Effekt: Anfallender Ausschuss wird dem Produktionsprozess wieder zugeführt, aus dem neue, hochwertige Produkte entstehen.