Während die Fußballwelt nach Südafrika schaut wird in Bremen das Weser-Stadion umgebaut. Es erhält die größte Photovoltaik-Anlage, die je auf einem deutschen Stadiondach installiert wurde. Die Arbeiten werden von einer Arge ausgeführt, nur so lässt sich der enge Terminplan einhalten.
Herzstück des Energiekonzeptes ist eine gebäudeintegrierte Photovoltaik-Anlage (PV-Anlage) mit einer Gesamtleistung von 1,2 Megawatt peak (MWp), die in die umlaufende Fassade und in das nach außen flachgeneigte Stadiondach integriert wird. Die Fassade besteht aus glasgebundenen ebenen PV-Modulen. Für die Anlage auf dem Außenring des komplett erneuerten Stadiondachs wurde eine Dachbahn mit integrierten Photovoltaik-Modulen (PV-Modulen) eingesetzt. Der Dach-Innenring besteht aus semitransparenten Modulen.
Besonderer Vorteil der Dachabdichtung ist die Kombination aus bewährter Dachbahn und flexiblen PV-Modulen. Diese werden wie eine herkömmliche Dachabdichtung direkt von der Rolle auf dem Dach verlegt. Die flexiblen und leichten Module sind allseitig wetterfest und transparent polymerverkapselt und auf die Kunststoffdachbahnen vollflächig auflaminiert. Das Eigengewicht beträgt nur 4,0 beziehungsweise 4,3 Kilogramm. Aufwändige Gestelle und schwere Konstruktionen wie Betonsockel oder kiesgefüllte Wannen sind nicht erforderlich. Für die Installation der dachintegrierten PV-Anlage und die Ausführung der Dachabdichtung schlossen sich drei Dachdeckerbetriebe zu einer Arbeitsgemeinschaft (Arge) zusammen (siehe Kasten: Bautafel) und verpflichteten einen Elektroinstallateur als Subunternehmer.
Wechsel von Spielbetrieb und Baubetrieb
Das in mehrere Bauabschnitte aufgeteilte Vorhaben startete in der Winterpause 2008/09 mit der Nord- und der Südtribüne. Gearbeitet werden durfte nämlich immer nur in den Spielpausen. Natürlich waren die Arbeiten am ersten Bauabschnitt aufgrund der Jahreszeit mit erheblichen witterungsbedingten Einschränkungen verbunden. Zurzeit erfolgt die Verlegung der Strom erzeugenden Dachbahnen auf dem neuen Dach der Westkurve, während parallel dazu das Dach der Ostkurve planmäßig zurückgebaut wird. Zunächst muss auf allen neuen Dachflächen eine planebene und lastabtragende Unterlage für den weiteren Dachaufbau geschaffen werden. Deshalb verlegten die Stahlbauer auf den Trapezblechprofilen Glattbleche und fixierten diese mit Schrauben in den Hochsicken. Im Anschluss konnten die Dachhandwerker Sanierungsdämmplatten in dreißig Millimeter Dicke verlegen. Die hochverdichteten, sehr harten und dünnen Dachdämmplatten aus nicht brennbarer Mineralwolle dienen als ebene Unterlage der mechanisch befestigten Dachabdichtung und ermöglichen den Einbau von gleich hohen Kabelkanälen für Strangkabel unter der Dachabdichtung. Denn allein auf dem rund 24 Meter breiten und 104 Meter langen Dachaußenring der Nordtribüne kamen insgesamt 320 Solarbahnen zum Einsatz. Deren Anschlusskabel wurden unter der Dachabdichtung in Strangleitungs-Führungskanälen zusammengefasst. Entsprechend des vom Hersteller erstellten Verlegeplans führte man diese zu den hinter der Fassade verteilt aufgestellten Netz-Wechselrichtern.
Exponierte Lage als Herausforderung
Eine zusätzliche Herausforderung stellt die Lage des Stadions dar. Denn die Fußballarena mit ihrem circa 27 Meter hohen Dach liegt unmittelbar an der Weser. Bremen zählt zu den küstennahen Gebieten und liegt nach DIN 1055-4 Lagesicherung gegen Windsog in der Windzone 3. Dies hatte entsprechende Auswirkung auf die Lagesicherung der Bahnen auf dem gesamten Dach des Stadions. Durch den Einbau der Glattbleche auf den Trapezprofilen wurde eine kraftschlüssige Verbindung hergestellt. Das gewährleistet die Ableitung der Windlasten in die Tragkonstruktion. Zugleich ermöglichen die Glattbleche die mechanische Befestigung der Dachabdichtung und Strom erzeugenden Dachbahnen unabhängig von den Hochsicken der Trapezprofile. Zur Befestigung kamen zugelassene Befestiger mit Edelstahlschrauben und -tellern zum Einsatz. Die Befestigung selbst erfolgte im Nahtbereich der Bahnen. Den Abstand der Befestiger in den einzelnen Dachbereichen bestimmte man auf Grundlage der in einem Windgutachten ermittelten Windlasten. Zur Umsetzung wurde dies in einem Befestigungsplan festgeschrieben. Der Einzelnachweis zur Lagesicherung gegen Windsog und der Befestigungsplan wurden von der Anwendungstechnik des Herstellers aufgestellt. Die Fügung der Bahnen untereinander erfolgte im Nahtbereich mittels Heißluftschweißung. Helmut Remmels Den ausführlichen Beitrag lesen Sie in DDH 13/2010.