Die Produktion von Dachbahnen beginnt mit dem Auflegen der Trägerbahnen auf einen Abwickelbock. Dieses Gerät heftet automatisch das Ende einer Bahn mit dem Anfang der nächsten zusammen, so dass sie kontinuierlich über eine Hängevorrichtung zur Tränkmaschine geführt werden kann. Meist ist dieser noch eine Trockeneinrichtung vorgeschaltet.
Je nach Zusammensetzung der Tränkmasse wird diese ständig auf einer Temperatur zwischen 180 und 200° C gehalten. Der Auftrag auf die Trägerbahnen erfolgt entweder durch mehrere beheizte Walzen oder durch quer zur Laufrichtung stehende Düsen zunächst nur von einer Seite, um Luft und noch enthaltene Feuchtigkeit über die Gegenseite auszutreiben. Anschließend wird die vorimprägnierte Bahn vollständig in eine Tränkpfanne eingetaucht. Nachgeschaltete Walzen pressen überschüssige Tränkmasse ab. Während die Bahn über die nächste Hängevorrichtung läuft, kann sie die Masse vollständig aufsaugen.
Mit Füllstoffen gemischt
In der Deckmassen-Belags-Apparatur erfolgt die beidseitige Beschichtung. Die Anlage muss so beschaffen und eingestellt sein, dass die Bahn die vorgeschriebenen Mengen an Tränk- und Deckmasse erhält. Im vorgeschalteten Rühr- und Heizwerk wird die Deckmasse mit den erforderlichen Zusatz- und Füllstoffen gemischt und auf einer Temperatur zwischen 150 und 180° C gehalten. Die Bestreuung der Bahn - je nach Produkt ein- oder zweiseitig - erfolgt auf dem Wendestuhl. Durch Walzen wird der Belag eingepresst.
Eine Kühlpartie und eine Weitere Hängevorrichtung bewirken das Abkühlen der Bahn und verhindern das Zusammenkleben. Je nach Bahnentyp und Verwendungszweck wird die Bahn in der Wickelapparatur in Langen von fünf bis dreißig Meter aufgerollt.