Flachdach: Die Montage von Attikaabdeckungen gehört zum Alltag auf der Baustelle. Sie schützen das Mauerwerk, sorgen für einen sauberen Dachabschluss und geben dem Gebäude ein ansprechendes Erscheinungsbild. Doch während die Optik oft im Mittelpunkt steht, werden die technischen Anforderungen häufig unterschätzt – vor allem, wenn es um Standsicherheit geht.

Blechabdeckungen für Mauern und Attiken sind übliche Standardbauteile in der Baupraxis. Der Beitrag zeigt technische Lösungen, beschreibt deren Vor- und Nachteile und erklärt Standsicherheit. Es sind zwei prinzipielle Anwendungsbereiche zu erkennen.

Zwei Bereiche, verschiedene Anforderungen

Bereich 1: Einfache Abdeckungen an Gartenmauern, Terrassenabgrenzungen, Wände an Kelleraußentreppen oder ähnliches.

Geringe Höhen und geringe Windlasten ermöglichen hier den Einsatz dünner, gekanteter Abdeckbleche und Haltebleche/Unterbleche. Hier kommen in der Regel Bleche mit 0.5 bis 1 Millimetern Dicke aus Aluminium, verzinktem Stahl, Edelstahl, Titanzink oder Kupfer zur Anwendung. Spezielle Windlastermittlungen und statische Nachweise sind kaum erforderlich. Derartige Blechsysteme gibt es massenhaft im Handel.

Bereich 2: Anders sieht es aus bei Attikaabdeckungen auf privaten oder öffentlichen Gebäuden, die im eventuellen Schadensfall hohe menschliche und finanzielle Probleme auslösen können. Attiken bzw. Dachrandabschlüsse sind Bauteile, die an einem Gebäude den höchsten Windbeanspruchungen ausgesetzt sind. Es sollte selbstverständlich sein, dass diese Konstruktionen standsicher sind bzw. den zu erwartenden Beanspruchungen standhalten. Beides ist nur möglich mit einem statischen Nachweis, der gegebenenfalls auch einer bauaufsichtlichen Prüfung standhält. Im Sinne der öffentlichen Sicherheit sollte dies unabhängig sein von Handwerkerregeln aus der Dachdecker- und Metallbranche.

Leider wird dieses Szenario nach wie vor von Fachkollegen, Architekten, Dachdeckern, Herstellern und auch Versicherern nicht erkannt oder unterschätzt. Die ingenieurtechnische Spezifik des Dachrandes wird quasi nicht „für voll genommen“.

Wind – Druck und Sog

Die Windlasten sind die maßgebenden Einwirkungen für die Dimensionierung eines Attikasystems. Wichtige Basisinfos sind hierbei der Standort des Gebäudes (Windzone), eine evetnuell exponierte örtliche Lage sowie die Höhenlage der Attika (oft die Bauwerkshöhe). Folgende charakteristische Lasten bzw. Lastkombinationen sind zu beachten:

• Windsoglasten auf die Attikakrone ==> wsk,fd
• Windsoglasten auf die Blenden außen (innen) ==> wsk,wa
• Winddrucklasten auf die Blenden außen (innen) ==> wsd,wa
• Unterwind infolge wsd,wa (Sonderfall bei offenen Überdeckungen)

Infolge der geringen Neigung circa 2 bis 7 Grad verhalten sich die Attikaabdeckungen (Krone) unter Windlast wie Flachdächer ==> wsk,fd.

Die Lasten auf die Blenden entsprechen den Lasten auf vertikale Wände bzw. Fassade. Winddrucklasten ==> wsd,wa auf die Blenden werden in der Regel vernachlässigt.

Große Blendenbreiten (circa > 200 Millimeter) generieren große Windsoglasten ==> wsk,wa auf die Blenden, die an Eckbereichen der Attika entstehen. Sie müssen mit den Soglasten auf die Krone superponiert werden und ergeben in der Regel geringere Halterabstände oder steifere Halter als in den Normalbereichen der Attika.

Für die Nachweise der Standsicherheit sind die charakteristischen Lasten mit der Teilsicherheit = 1.5 zu multiplizieren ==> Designlasten wsd.

Die Größenordnung der auftretenden Lasten – Größenvergleich 1 kN = circa 100 kg – verdeutlichen diese zwei Beispiele aus der Praxis:

Windzone 2 (zum Beispiel Weimar) Bauwerkshöhe 25 Meter
Windsog Wand, Fassade wsd = -1.89 kN/m²
Windsog Flachdach, Attikakrone wsd = -3.38 kN/m²

Windzone 3 (zum Beispiel Stralsund, Rostock) Bauwerkshöhe 25 Meter
Windsog Wand, Fassade wsd = -2.73 kN/m²
Windsog Flachdach, Attikakrone wsd = -4.88 kN/m²

(Vereinfachter Windlastansatz nach DIN EN 1991-1-4, Flachdach Ansatz scharfkantig, Eckbereich)

Nachgewiesen standsicher

Für jedes Element einer vorgehängten hinterlüfteten Fassade, also im Bereich nur wenige Zentimeter unterhalb der Attika, werden absolute Detailnachweise für jedes Element, Verbindungs- und Verankerungsmittel gefordert und realisiert. Hier sind die Windlasten wesentlich geringer als auf die Attikakrone. Die Erstellung eines Standsicherheitsnachweises für das Attikasystem dagegen ist immer noch nicht der Regelfall. Dabei sollte sie in den Ausschreibungsunterlagen eines Projektes enthalten sein.

Für alle Komponenten gibt es diverse Varianten, geometrische und Werkstoffparameter, die gültigen Regelwerken (Normen, Zulassungen, Prüfzeugnisse) entsprechen müssen. Also ein komplexer Sachverhalt, den ein Dachdecker, Verarbeiter neben seiner praktischen Arbeit kaum bewältigen kann.

Für Entwurf, Planung und Ausführung von Dachrandabschlüssen sind drei Basisregelwerke zu beachten:

• DIN EN 1991-1-4 Ermittlung der Windlasten
• Regelwerke Deutsches Dachdeckerhandwerk (Fachregel für Abdichtungen – Flachdachrichtlinie, Fachregel für Metallarbeiten im Dachdeckerhandwerk)

In der Flachdachrichtlinie ist eindeutig definiert, dass ein Nachweis der Standsicherheit zu erbringen ist:
4.6 Dachrandabschlüsse
(6) Dachrandabschlussprofile und Dachrandabdeckungen einschließlich ihrer Teile und Befestigungen müssen den zu erwartenden Beanspruchungen aus Windbelastung standhalten.
© Regelwerk DDH, Version 8.2

Haltersystem Rillenhalter (Gummilippenhalter)

Attikaabdeckungen werden seit vielen Jahren mit Rillenhaltern (Stoßverbindern) auf der Attikaplatte oder der Unterkonstruktion gehalten. Sie sind Aluminium-Strangpressprofile oder Stahlprofile verzinkt, circa 90 Millimeter breit und circa 7 Millimeter dick, werden je nach Blendenhöhe außen und innen gekantet. Die Rillenhalter haben zwei Basisprobleme: Aufgrund des speziellen Querschnitts ergibt sich eine geringe Biegesteifigkeit. Infolge der scharfen Kantung entstehen auf der Außenseite gegebenenfalls Mikrorisse, die den Biegewiderstand weiter reduzieren. Mit dem Argument „das haben wir schon immer so gemacht“ werden diese Rillenhalter oft ohne Statischen Nachweis angewendet. Es taucht immer wieder ein empfohlener Abstand der Rillenhalter von einem Meter auf. Mit diesem Ansatz haben wir diverse Projekte aus der Praxis auf der Basis der maßgebenden Regelwerke und aktuellen Parameter (Standort, Windzone, Bauwerkshöhe, Attikaaufbau) nachgerechnet bzw. die Standsicherheit überprüft. Kein Projekt (Bauwerkshöhen > 15 Meter) funktionierte mit dem Ein-Meter-Abstand, teilweise traten Überlastungen des Halters von über 300 Prozent auf, auch in Windzone WZ2. Entsprechende Produktinfos zu Halterabständen von Herstellern sind für eine grobe Angebotserstellung geeignet, keinesfalls als Ersatz für den Nachweis der Standsicherheit. Mit sehr engen und unwirtschaftlichen Halterabständen von 300 bis 500 Millimetern oder bei geringen Windlasten könnte man diese Halter durchaus anwenden. Vorteile dieser Halter sind die einfache und flexible Realisierung unter­schiedlicher Blendenhöhen und Neigungswinkel.

Haltersystem Schienenhalter (Attikaschienen)

Einige Fachkollegen haben vorgenannte Nachteile bzw. Probleme erkannt und spezielle Schienenhalter (Attikaschienen, Einschubsysteme) entwickelt. Es sind stranggepresste Aluminium-Hohlkastenprofile mit seitlichen Flanschen zur Befestigung. Die Attikablenden außen und innen werden erzeugt, indem auf beiden Seiten L-Profile (= Einschubwinkel) eingepresst oder verschraubt werden. Die Biegesteifigkeit der Schienen ist circa 10- bis 40-mal größer als die der Rillenhalter. Allerdings wird diese kaum ausgelastet. Die Schwachpunkte des Systems liegen an anderer Stelle. Betrachtet man das Gesamtsystem der Schienenhalter (Komponenten, Zusammenbau, praktische Anwendung), so findet man auch hier ungünstige Eigenschaften.

Breite, Blechdicke der Einschubwinkel, Halterabstand
Die definierte Hohlkastengeometrie begrenzt die Breite der Winkel und gegebenenfalls auch die Blechdicke. Die Breiten liegen bei 50 bis 60 Millimetern, die Blechdicken der Einschubwinkel bei 3 bis 10 Millimetern. Einige Attikaschienen definieren auf beiden Seiten fixe Blechdicken oder fordern spezielle produkt- bzw. systemgebundene Winkel. Diese begrenzten geometrischen Parameter verhindern eine flexible Anpassung der Tragfähigkeit des Haltersystems bzw. sind der Schwachpunkt bei der Erstellung eines Standsicherheitsnachweises. Eine Optimierung ist dann nur mit dem Halterabstand möglich, der aus wirtschaftlichen Gründen möglichst groß sein soll. Dies wiederum verhindert den Einsatz dünner Abdeckbleche, wie zum Beispiel 0.7 Millimeter Titanzink.

Neigungswinkel der Einschubprofile
In der Praxis sind Neigungen der Attikakrone nach innen von 2 bis 7 Grad anzutreffen. Für lotrechte Blenden außen und innen (Standardforderung der Architekten) ist demzufolge die Neigung der Einschubwinkel anzupassen. Dies wird aufwendig erreicht durch spezielle Strangpress-L-Profile mit geneigten Flanschen, Kalt- oder Warmkantung je nach Blechdicke, eingelegte Differenzbleche oder entsprechend gekantete Edelstahlprofile. Die Kantung von weichen Alublechen ist wegen der begrenzten Breite nicht zielführend. Der Sachverhalt wird besonders maßgebend bei hohen Blenden > 150 Millimeter.

Verbindungsmittel VBM Attikaschiene/Attikaplatte
Aufgrund der Konstruktion der Rillenhalter und der Attikaschienen müssen die Verbindungsmittel (VBM) immer paarweise in den seitlichen Flanschen angeordnet werden. Bei größeren Windsoglasten sind zwei bis drei Paare pro Seite erforderlich. Die Paare liegen hintereinander nach innen. So wird der maßgebliche Hebelarm vergrößert, bzw. die inneren VBM werden nicht voll an der Lastabtragung beteiligt. Dies gilt besonders für große asymmetrische Ausladungen der Abdeckbleche.

Schenkellängen der Einschubwinkel
Die äußeren und inneren Blendenhöhen der Attika variieren erheblich – zwischen 50 und 300 Millimetern, in Sonderfällen noch größer. Dementsprechend sind auch zugehörige Schenkellängen der Einschubprofile gefordert. In der Regel sind dazu diverse stranggepresste Lager-L-Profile einzupassen. Hinzu kommt, dass aus statischer Sicht auch noch die Blechdicke passen muss. Aus Erfahrung sind hier vom Verarbeiter circa 10 bis 15 Varianten an Profilstangen vorzuhalten. Eine Anpassung an die Blendenhöhe erfolgt gegebenenfalls durch Kürzung der Schenkel oder durch Aufschweißen von Zusatzblechen. Besonders große Blendenhöhen > circa 400 Millimeter erfordern in der Regel Zusatzbefestigungen der Blenden im Ankergrund und spezielle Sonderstatiken.

Haltersystem Klebung

Ein interessantes Haltersystem sind geklebte Abdeckbleche. Gute Erfahrungen gibt es mit der vollflächigen Verklebung mit einer dauerplastischen Klebe- und Dichtungsmasse auf Bitumenbasis. Es werden hohe Haftfestigkeiten von 240 bis 750 kN/m² angegeben, die auch nach circa 30 Jahren noch gemessen wurden. Die Einhaltung der Verarbeitungsrichtlinien (zum Beispiel Temperatur, Dicke der Klebeschicht), Fachregeln und Anforderungen an den Untergrund sind Voraussetzung für eine funktionierende Verbindung. Infolge des vollflächigen Verbundes von Blech und Untergrund ergeben sich reduzierte Trommelgeräusche und Dröhneffekte. Bei extremen Sommertemperaturen oder nicht voll abgelüfteten Klebebereichen kann durch Aufweichen der Klebung ein „Schwimmeffekt“ auftreten, der eine Vollflächigkeit infrage stellt. Geklebte Abdeckbleche sollten wegen der nicht vorhandenen Stabilisierung eine Blechdicke >= 1 Millimeter haben. Eine Option für die Erhöhung der Systemsteifigkeit ist die zusätzliche konstruktive Anordnung von Vorstoßstreifen (zum Beispiel 1 bis 1.5 Millimeter Stahlblech verzinkt) mit circa 250 Millimetern Breite im Abstand 1000 bis 1500 Millimetern. Dies wird bei dünnen Abdeckblechen bereits empfohlen bei Blendenhöhen >= 50 Millimeter. Mit der Erstellung eines prüffähigen Standsicherheitsnachweises des Attikagesamtsystems Abdeckblech, Klebung und Unterbau inklusive Verankerung wäre das Klebesystem auch für höher beanspruchte Attiken denkbar. Zu prüfen wäre noch, ob für die Klebeparameter inklusive Teilsicherheiten ein Gutachten ausreicht oder ob eine entsprechende Zulassung bzw. Bewertung (ETA) erforderlich ist.

Haltersystem Kanthalter (gekantete Flach- oder Vorstoßbleche)

Ebenfalls seit vielen Jahren werden in der Praxis gekantete Flachbleche als Halter für Attika- und Mauerabdeckungen eingesetzt. Die Kantbleche (Kanthalter, Unterbleche, Haltebleche, Kantbügel, Schnappbleche, Vorstoßbleche, Vorstoßwinkel, Haltewinkel) werden in der Regel mit Alublechen, Edelstahlblechen und verzinkten Stahlblechen realisiert. Die Attika-Abdeckbleche (Krone, Haube) müssen von den Kantfirmen oder Verarbeitern ohnehin gekantet werden. Insofern bleibt es beim üblichen Arbeitsablauf, und die Halter (Stoßverbinder) werden auch gekantet. Das Vorhalten von diversen Einschubprofilen oder Sonderbauteilen entfällt.

Breite, Halterabstand
Die frei wählbare Halterbreite ist der Hauptvorteil des Kantsystems. Mit der Breite lässt sich die Biegesteifigkeit bzw. das Widerstandsmoment zentimetergenau und damit die Tragfähigkeit des Halters optimieren. Dies ist in Kombination mit der Blechdicke, dem Halterabstand und dem Werkstoff mit keinem anderen Haltersystem möglich. Die Mindestbreite von 60 Millimetern ergibt sich aus zwei VBM und den maßgeblichen Rand- und Achsabständen. Besonders interessant sind Kanthalter (Vorstoßbleche) mit einer großen Halterbreite bis zur Länge des Abdeckbleches, also durchgehendes Auflager einteilig (U-Form) oder zweiteilig (L-Form). Da hier nahezu keine Biegewirkung im Abdeckblech auftritt, können extrem dünne Abdeckbleche, zum Beispiel 7 Millimeter Titanzink oder 0,5 Millimeter Edelstahl, zur Anwendung kommen.

Blendenhöhe, Neigung
Ein weiterer Vorteil der Kanthalter ist die problemlose Realisierung jeder Blendenhöhe mit jeder erforderlichen Neigung außen und innen, also Anpassung an die Neigung der Krone. Blech schneiden, lochen, kanten – fertig.

Stöße der Abdeckbleche, Dichtungsbänder, Dichtungslippen
Meist sind die Halter gleichzeitig Stoßverbinder, das heißt sie liegen direkt unter der Stoßfuge der Abdeckbleche. Ähnlich wie bei den Rillenhaltern sind auch bei den Kantblechhaltern in den Stoßfugen der Abdeckbleche Dichtungsbänder erforderlich, um Niederschlagswasser abzuleiten. Am Markt sind hierzu diverse selbstklebende Varianten als Rechteckprofil oder Hohlkammerdichtung (EPDM, Zellkautschuk) verfügbar. Bei den Kantblechhaltern sind zusätzlich in der Nähe der Verbindungsmittel der Halter diese Bänder erforderlich, um die Kopfdicke der VBM (circa 3 Millimeter) zu überbrücken. Die Dicke der Bänder beträgt circa 10 bis15 Millimeter, der Abstand konstruktiv je nach Breite der Halter. Die elastischen Bänder haben noch den Effekt der Reduzierung von Vibrationen, Flattern und Dröhneffekten der Attika-Abdeckbleche. Falls der Halter aus speziellen Gründen neben der Stoßfuge angeordnet wird, sind sogenannte UDS-Verbinder (unterdeckende Stoßverbinder) anzuordnen. Es sind profilierte Feinwellbleche (Dicken 0.8 bis 1 Millimeter, Breiten 200 bis 300 Millimeter), die ohne weitere Abdichtungen Regensicherheit gewährleisten. Die offene Stoßfuge sollte bei 3000 Millimetern Blechlänge 10 Millimeter betragen.

Verbindungsmittel Kanthalter/Attikaplatte
Die variable Breite der Kanthalter bringt einen zusätzlichen Vorteil bei der Anordnung der Verbindungsmittel VBM der Halter. Die VBM liegen in einer Reihe in 50 Millimetern Abstand von der Außen-/Innenkante der Attikaplatte: Ansatz circa 7 x dVBM in Holz und Holzwerkstoff des Unterbaus. Dies ergibt den gleichen günstigen Hebelarm für alle VBM bei der Nachweisführung.

Dr. Hanfried Heller

Den kompletten Beitrag lesen Sie in DDH 04. 2025.