Die Kaverne des Pumpspeicherwerks Markersbach, der Weg ins Innere des Wasserkraftwerks.
Die Kaverne des Pumpspeicherwerks Markersbach fungiert als Zufahrtsstollen und beherbergt die gesamte Maschinentechnik. (Quelle: Triflex)

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01. June 2022 | Teilen auf:

Spritzen statt rollen

Wetter- und Witterungseinflüsse hatten dazu geführt, dass das Dach der Zufahrt der Kaverne Markersbach starke Feuchteschäden aufwies und die Nässe ins Innere der Konstruktion drang. Gemeinsam entschieden sich Bauherr Vattenfall GmbH und der beauftragte Dachdeckerbetrieb Claus Dittrich GmbH für eine Abdichtungslösung mit Flüssigkunststoff.

Der Energiekonzern VattenfallI betreibt im sächsischen Markersbach eines der beiden größten deutschen Pumpspeicherwerke. Die Maschinentechnik befindet sich in einer 100 Meter unter der Oberfläche liegenden Kaverne, deren Eingangsbereich vorgelagert ist. In Abstimmung mit dem Flüssigkunststoff-Hersteller Triflex erarbeiteten Bauherr, die Vattenfall GmbH, und der beauftragte Dachdeckerbetrieb, die Dresdener Claus Dittrich GmbH, Mitglied der Dachdecker-Innung Dresden, einen Sanierungsvorschlag. So sollte die 220 m² große Dachfläche schnell und mit einer langlebigen Lösung repariert werden. Zum Einsatz kam SmartTec, eine Abdichtungstechnologie auf Basis von einkomponentigem Polyurethan, die sich für feuchte Untergründe eignet. Um ein bestmögliches Ergebnis zu erzielen, applizierten die Verarbeiter das Material im neuen Spritztechnik-Verfahren.

Im Jahr 1981 ging das Pumpspeicherwerk mit zwei künstlich angelegten Wasserbecken, einem Ober- und einem Unterbecken, ans Netz. Mit einer Leistung von 1.046 Megawatt ist es das zweitgrößte deutschlandweit. (Quelle: Triflex)

Durchfeuchtetes Dach

In der Kaverne, einem künstlich geschaffenen Hohlraum als Zufahrtsstollen zur Anlage, befinden sich die Maschinen des Kraftwerks. Der Erdtunnel ist 44 Meter hoch, sodass auch Betriebsfahrzeuge wie Lkw hineinfahren können. Somit ist die Kaverne ein wichtiger Knotenpunkt des Pumpspeicherwerks. Die Altabdichtung des Daches wies aufgrund der exponierten Lage starke Schäden und Verschleißmerkmale auf. Herabfallendes Geröll hatte zu Verunreinigungen auf der Oberfläche geführt. Diese war zudem teilweise vermoost, und im Übergangsbereich von der Kaverne zum Berg wuchsen bereits Sträucher und kleine Bäume. Um die Maschinen im Innern des Zufahrtsstollens zu schützen und den Erhalt der Konstruktion langfristig zu sichern, sollte das Dach zügig und mit einer dauerhaften Lösung instandgesetzt werden. Aufgrund der elliptischen Dachform war eine Abdichtung gefragt, die sich der besonderen Geometrie nahtlos anpasst und das gesamte Areal vollflächig einbindet. Da der Untergrund feucht war, musste eine Lösung gefunden werden, die darauf möglichst ohne aufwendige Vorbehandlung zuverlässig haftet. Zudem sollte die Verarbeitung während des laufenden Betriebs möglich sein. Mit seinen Eigenschaften erfüllt das Bauwerk-Abdichtungssystem genau diese Ansprüche. Deshalb einigten sich die Baubeteiligten gemeinsam mit dem Mindener Flüssigkunststoff-Hersteller auf das Produkt auf Polyurethanharz-Basis. Eine traditionelle Applikation mit Rolle und Gebinde war aufgrund der baulichen Gegebenheiten nicht möglich. Auch hinsichtlich der Abdichtungslösung war die Expertise der Baubeteiligten gefragt. Das einkomponentige, vliesarmierte System ist diffusionsoffen und ermöglicht ein nachträgliches Austrocknen der Fläche im Laufe der Zeit. Es härtet durch Kontakt mit Luftfeuchtigkeit und ist somit schnell funktionssicher. Da das Harz flüssig frisch in frisch verarbeitet wird, kann es problemlos mittels Spritztechnik aufgebracht werden. Das bringt dem Verarbeiter Zeitersparnis.

Erst absichern, dann abdichten

Die Untergrundvorbereitung der Fläche erfolgte durch die örtliche Bergsicherung und den Verarbeiter. Zunächst wurden Anschlagpunkte auf der Fläche angebracht, um ein sicheres Arbeiten zu ermöglichen. Dann erfolgte eine Reinigung des Areals mittels Wasserstrahl-Hochdruckreiniger. Größere Hohllagen entfernten die Dachdecker und reprofilierten sie. Nach der Untergrundvorbereitung musste in einem weiteren vorbereitenden Schritt die Sicherheitstechnik mit Dachleitern und Sicherheitsgeschirr installiert werden. Dann ging es an die eigentlichen Abdichtungsarbeiten im Spritztechnik-Verfahren. Das Material wird durch den Einsatz einer Airless-Pumpe mit hohem Druck von der Maschine angezogen und durch den Verarbeiter appliziert. An der Maschine kann eine Schlauchlänge von bis zu 60 m angeschlossen werden, welche den Einsatz der Sprayapplikation sowohl zu schwer zugänglichen Bereichen als auch bei Höhenunterschieden, positiv wie negativ, ermöglicht. In die erste Lage SmartTec betteten die Verarbeiter die Vliesarmierung ohne Lufteinschluss ein, drückten sie an und trugen die Decklage auf. In nur zwei Tagen waren die Sanierungsarbeiten abgeschlossen.

www.triflex.com

zuletzt editiert am 01.06.2022